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1、閥門專業知識-軸流式止回閥的選用概述

　　止回閥是管道系統中的一個重要組成部分，是保障管道系統安全可靠運行的關鍵設備。隨著石油、化工的發展，管道系統的工況條件越來越復雜苛刻，工況參數越來越高，普通止回閥難以滿足管道系統發展的需要。而軸流式止回閥具有密封性好、關閉迅速、關閉沖擊小、壓降低，機械振動小、噪聲低、體積小、質量輕和使用壽命長等優點，近年來得到廣泛的應用。但是，在現場使用中存在因軸流式止回閥選擇不當未能發揮其應有的性能，甚至不能滿足現場使用要求的情況。

2、軸流式止回閥的工作原理

　　軸流式止回閥是安裝在壓縮機或泵等裝置或管線上，防止介質回流的保護裝置。當正向流動的介質流動到閥瓣位置時，流動受阻，一部分動能轉化為壓力能，推動閥芯，閥門開啟。隨著閥前介質流量和壓力的減小，在彈簧作用力和介質背壓作用下閥門關閉阻止介質回流。

3、軸流式止回閥的結構特點

　　3.1、閥瓣根據閥瓣結構，常用的軸流式止回閥有懸臂圓

　　盤型、雙支承圓盤型和環盤型。

圖1 懸臂圓盤型

　　懸臂圓盤型軸流式止回閥(圖1) 加工簡單，維護方便，但對閥軸和軸套的質量要求高。由于運動的閥芯是懸臂結構，當閥門口徑較大時，閥芯體積和質量較大，運動時易卡阻。與同規格的環盤式相比，具有更大的流通能力。

圖2 雙支承圓盤型

　　雙支承圓盤軸流式止回閥(圖2) 加工簡單，維護方便。雙支承的閥芯結構，避免了懸臂結構的偏心現象，具有良好的對中性，閥芯動作平穩，無卡阻，運行可靠，但是也存在閥軸與軸套的磨損情況，對軸和軸套的質量要求相對較高。與同規格的環盤式相比，具有更大的流通能力。

　　環盤型軸流式止回閥(圖3) 為浮動閥盤結構，其克服了圓盤型閥軸與軸套摩擦的缺點，閥芯輕便靈活，運行無磨損卡阻，但結構復雜，加工和維護困難。環盤型流式止回閥內外分流會產生震動以及渦流現象，造成閥瓣非同軸啟閉，零部件松動。內外環密封結構需要閥芯的內外密封面同時與閥座內外密封面緊密貼合才能實現密封，容易由于未對中造成泄漏，尤其在幾次非同軸開啟后，更難實現嚴密的對中。多組彈簧結構容易因受力不均造成非同軸啟閉。同時板簧容易疲勞松弛或斷裂。

圖3 環盤型

　　3.2、密封

　　根據密封形式軸流式止回閥分為金屬密封和復合密封。金屬密封結構( 圖4) 密封面的性能好，耐高溫低溫，抗磨損，使用壽命長，但是密封性相對較差，主要應用于惡劣工況。復合密封結構(圖5) 以軟密封為主密封，金屬密封為輔助密封。當主密封失效時，輔助金屬密封阻止介質的回流。復合密封結構性能好，密封可靠，但軟密封材料容易老化和磨損，使用條件有局限性，使用壽命受很多因素的限制。

　　4、閥門專業知識-軸流式止回閥的選用工況條件

　　在長輸管線上，軸流式止回閥主要應用于站場動力設備(壓縮機、泵等) 出口、旁通管路、放空系統、計量系統和儲罐進出口等位置，不同工況條件對軸流式止回閥的性能有不同的要求。在動力設備出口，止回閥主要起到保護大型設備的作用，要求止回閥在使用中具有穩定可靠性，避免介質的回流損壞大型動力設備。在旁路系統，要求止回閥響應及時。在放空系統，要求止回閥不僅能迅速開啟，其密封性要求也相對較高，避免各放空管線的串流。在計量系統，要求止回閥密封可靠，以免計量不準確。在儲罐進出口位置，對止回閥密封性能要求很高。

圖4 金屬密封

圖5 復合密封

5、選用

　　(1) 確定止回閥在設備、裝置或管線系統中使用的位置。如動力設備出口、旁通系統、放空系統等。

　　(2) 確定閥門的工作條件，適用介質、工作壓力、工作溫度和環境等。

　　(3) 確定管線輸送的介質、工作壓力、工作溫度、環境條件，選擇閥門的殼體和內件材料，如碳素鋼、合金鋼或不銹耐酸鋼等。

　　(4) 確定與閥門連接管道的公稱通徑和連接方式，如法蘭、螺紋或焊接等。

　　(5) 確定閥門流體特性的要求，允許壓降、密封等級等。

　　(6) 確定產品使用壽命的要求。

　　(7) 確定安裝尺寸和外形尺寸、公稱通徑、與管道的連接方式和連接尺寸、外形尺寸或質量限制等。

6、結語

　　不同結構的軸流式止回閥有不同的結構原理和特點。在選用軸流式止回閥時，應根據現場具體的工況條件、管路系統的要求，認真分析和比較，選用適宜的產品，使產品能夠達到滿足工況條件的最佳性能。

產品訂購須知:

1.用戶已確定閥門類型和型號（尤其是非標準型號）時，用戶應正確說明其型號的含義和要求。

2.用戶應根據樣本所列產品型號進行訂貨，如對產品項目有特別要求，請在訂單中說明：

1）結構長度2）法蘭標準3）閥門的結構形式：如通道全通徑或縮徑、體蓋連接形式4）閥門內件及對材料的其他要求5）壓力試驗、檢驗標準、標識及其他要求

3、當閥門使用的場合非常重要或環境比較復雜時,請您盡量提供設計圖紙和詳細參數，由我們的專家為您審核把關

4.本公司可以根據用戶的特定要求配置電動裝置,氣動驅動裝置。

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